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教您数控机床故障诊断几大原则

先外部后内部 　　 数控机床加工是机械、液压、电气一体化的机床，所以故障的发生必然要从这三者之间综合反映出来。所以要求维修人员掌握先外部后内部的原则，即当数控机床发生故障后，维修人员应采用望、闻、听、问等方法，由外向里逐一进行检查。

采用高速和高分辨率的位置检测装置组成半闭环和闭环位置控制系统。增量式位置检测编码器达到10000脉冲/r,******式编码器可以达到100000脉冲/r和0.01m/脉冲的分辨率。使用后（1）正确的关机，按照正确的关机顺序：急停按钮-伺服系统电源-数控系统电源-机床总电源。分辨率为0.1μm/脉冲时，位移速度可达240m/min,这极大提高了位置控制的精度，即机床的***精度。

进给伺服系统不但可以实现丝杠螺距误差的补偿，而且使热变形误差补偿和间误差补偿取得了显著的成效。综合误差补偿技术的应用可以将加工误差减小60%左右。

数控技术起源于航空工业的需要，20世纪40年代后期，美国一家直升机公司提出了。加工过程数控机床的初始设想，1952年美国麻省理工学院研制出三坐标数控铣床。50年代中期这种数控铣床已用于加工飞机零件。数控车床加工螺纹时，因其传动链的改变，原则上其转速只要能保证主轴每转一周时，刀具沿主进给轴(多为Z轴)方向位移一个螺距即可，不应受到限制。60年代，数控系统和程序编制工作日益成熟和完善，数控机床已被用于各个工业部门，但航空航天工业始终是数控机床的大用户。一些大的航空工厂配有数百台数控机床，其中以切削机床为主。

为了提高生产自动化程度，缩短编程时间和降低数控加工成本，在航空航天工业中还发展和使用了一系列***的数控加工技术。如计算机数控，即用小型或微型计算机代替数控系统中的控制器，并用存贮在计算机中的软件执行计算和控制功能，这种软连接的计算机数控系统正在逐步取代初始态的数控系统。直接数控是用一台计算机直接控制多台数控机床，很适合于飞行器的小批量短周期生产。4）通常情况下，车螺纹时的主轴转速(n螺)应按其机床或数控系统说明书中规定的计算式进行确定，其计算式多为：n螺≤n允／L(r／min)式中n允—编码器允许的******工作转速(r／min)。理想的控制系统是可连续改变加工参数的自适应控制系统，虽然系统本身很复杂，造价昂贵，但可以提高加工效率和质量。